Produktivität, Qualität und Flexibilität sind die Erfolgskriterien, die der Klingele Gruppe ihre Position unter den fünf größten Herstellern von Wellpappe und Wellpappverpackungen sichern. Permanente hohe Investitionen in neue Technologien, die spürbaren Mehrwert für die Kunden und Entlastung für die Umwelt bewirken, kennzeichnen das in dritter Generation geführte Familienunternehmen. In Werne, dem jüngsten der vier deutschen Wellpappenwerke, arbeitet das innovationsstarke Unternehmen seit 2013 nach dem Lean Management Prinzip. Dabei stehen die Steigerung der Gesamtanlageneffektivität sowie die übergreifende Planung und Steuerung aller Prozesse im Mittelpunkt. Als Konsequenz werden auch bestehende Anlagen gezielt optimiert.

Im Oktober 2014 setzte das Wellpappenwerk Werne deshalb in der Heizpartie den neuartigen Obergurt Conducto 3313 der GKD – Gebr. Kufferath AG ein. Seine offene Gewebestruktur ermöglicht das sofortige vollflächige Entdampfen der Wellpappe in der Heizpartie. Signifikante Einsparungen bei Leimverbrauch, Dampfenergie und Reinigungsaufwand optimieren die Produktionseffizienz. Die spezifische Gewebekonstruktion aus Polyester, Aramid und Bronze kombiniert zudem umfassenden Schutz vor elektrostatischer Aufladung mit konstant gleichbleibenden, robusten Bandeigenschaften.

1920 gegründet, ist die Klingele Gruppe mit Hauptsitz im schwäbischen Remshalden-Grunbach heute einer der führenden unabhängigen Hersteller von Verpackungslösungen aus Wellpappe. Zur Gruppe gehören insgesamt 16 Standorte in Europa und Afrika. Rund 1.250 Mitarbeiter erwirtschafteten

2014 einen Umsatz von über 360 Millionen Euro. Ein hoher Anteil der Unternehmensgewinne wird konsequent in Ausbau und Modernisierung reinvestiert. Im Mittelpunkt stehen dabei die Kapazitäts- und Qualitätsverbesserung bei gleichzeitiger Verringerung des Energieverbrauchs. Allein in den letzten 15 Jahren betrug das Investitionsvolumen 334 Millionen Euro. Die Gesamtproduktionskapazität der Unternehmensgruppe beträgt 540 Millionen Quadratmeter Wellpappe sowie 400.000 Tonnen Wellpappenrohpapiere.

Nach den Wellpappenwerken in Grunbach (bei Stuttgart), Delmenhorst (bei Bremen), Hipoltstein (bei Nürnberg) folgte 1968 die Gründung der Wellpappenwerke Werne (bei Dortmund). Das mit modernsten Produktionsanlagen ausgestattete Werk, in dem 213 Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb arbeiten, hat eine jährliche Wellpappenkapazität von 135 Millionen Quadratmetern. 60 Prozent der Produkte gehen an die regionale Lebensmittelindustrie, mit den restlichen 40 Prozent wird der Versandhandel bedient.

Um den hohen Anforderungen der Kunden aus der Lebensmittelindustrie gerecht zu werden, nimmt das Werk eine Vorreiterrolle in puncto Hygiene ein: Dafür steht die Zertifizierung nach dem international führenden Verpackungsstandard BRC/IoP für Hygiene und Produktsicherheit. Alle Klingele Werke verfügen zudem über ein zertifiziertes Energiemanagementsystem, die Zertifizierung nach einem Umweltmanagementsystem ist in Planung.

Das Streben nach Transparenz zur prozessualen Verbesserung spiegelt sich auch in dem Ende 2013 in Werne eingeführten Lean Management-System wider. In enger Zusammenarbeit mit den Kunden – vor allem aus der schnelllebigen und anspruchsvollen Lebensmittelindustrie – wird an der vernetzten Planung und Steuerung der Prozesse gearbeitet. Auf Basis der Kennzahlen Anlagenverfügbarkeit und -leistung sowie Qualität wird die Gesamtanlageneffektivität ermittelt und optimiert. Herzstück der Produktion in Werne ist die Wellpappenanlage (WPA) von BHS. Sie produziert die Wellenarten B, C, E, F sowie die neue D-Welle in 2,80 Meter Breite. Bedingt durch dieses breite Produktspektrum fährt die für 400 Meter/Minute ausgelegte Volumenmaschine im Schnitt mit 250 Metern/Minute.

Der hohe Anteil an Lebensmittelkunden erklärt, warum in Werne B- und C-Welle am häufigsten gefertigt werden. Die damit verbundenen schwierigeren Fertigungsbedingungen beantwortet das Werk nahezu jährlich mit hohen Investitionen in die WPA. Durch die Einführung einer zusätzlichen BHS-Steuerung verfügt die Anlage nun über Sensoren, die in vielen Bereichen Informationen erfassen und zur Parameteroptimierung nutzen, um so die Prozessstabilität und damit die Qualität der Produkte zu verbessern. Für die Kunden bedeutet das ein Plus an Lieferschnelligkeit und -sicherheit. Wesentlichen Anteil an Qualität und Produktivität der Gesamtanlage hat die Heiz- und Zugpartie.

Einwandfreie Verklebung, schnelle Trocknung und zuverlässige Spurtreue des Transportbandes sind hier entscheidende Erfolgsfaktoren. Die Heizpartie der 140 Meter langen BHS-Anlage in Werne besteht aus 21 peripher gebohrten Heizplatten mit sehr kleinen, aufwändig geregelten Dampfräumen. Sie ist in drei Sektionen beliebig ansteuerbar, so dass alle Wellpappensorten erzeugt werden können und dadurch eine maximale Flexibilität des Produktspektrums gewährleistet ist.

Zur Verklebung und Trocknung der einseitigen Wellpappenbahnen mit der Außendecke testeten die Wellpappenwerke Werne in der Heizpartie den neuartigen GKD-Obergurt vom Typ Conducto 3313. Weder das zuvor eingesetzte Spiralsieb noch der anschließend verwendete konventionelle Gewebegurt kombinierten die Erwartungen von Klingele an Robustheit, Luftdurchlässigkeit, Formstabilität und Selbstreinigung. Durch einen Fachbericht wurde das Unternehmen auf den GKD-Gurt aufmerksam und nahm Kontakt zu GKD auf. Klaus Lüke, Leiter zentrale Technik der Klingele Gruppe, begutachtete auf Vermittlung des Prozessbandspezialisten bei einem Wettbewerber einen eingesetzten Heizgurt.

„Danach stand die Entscheidung fest, dass Klingele diesen Gurt ausprobiert.“ Die Anforderungen der Wellpappenwerke Werne an den Conducto 3313 waren komplex: So musste der Gurt für das gesamte Produktspektrum vom 80/90-Gramm-Papier bis hin zu schwererem Papier unverändert zuverlässig funktionieren. Jahreszeitlich bedingte elektrostatische Aufladungen galt es für den Heizgurt ebenso sicher abzuleiten wie Hitze und mechanischer Belastung zu trotzen. Neben Abriebfestigkeit erwartete das Unternehmen von dem neuen Gurt außerdem Formstabilität sowie dauerhafte Quer- und Längsstabilität. Von entscheidender Bedeutung waren zudem Gewicht, Luftdurchlässigkeit und einfache Reinigung des Oberbandes. Die schnelle Lieferung und problemlose Inbetriebnahme im Oktober 2014 sprachen auch aus Sicht von Betriebsleiter Amir Mirsakarimi spontan für den neuen Gurt.

In seiner achtmonatigen Laufzeit bei Klingele musste der Gurt, anders als es bei seinen Vorgängergurten der Fall gewesen wäre, nicht gereinigt werden. Für Amir Mirsakarimi ein großer Vorteil: „Mit der Reinigung war man früher immer bis zu zehn Stunden beschäftigt. Ihr Wegfall spart also richtig Zeit und Geld.“ Er sähe natürlich am liebsten, wenn der Gurt sich selbst reinigen würde. „Das funktioniert aber nur in Teilen“, erläutert er. „An den Radien, wo der Gurt sich biegt, platzt der Leim an den glatten Monofilen oftmals ab.“ Durch die spezifische Konstruktion des Heizgurts verursacht der Leim jedoch bisher auch keine nennenswerten Verschmutzungen am Band. Gleichzeitig stieg die Prozesssicherheit, denn es gab bisher keinen vom Gurt ausgelösten Stillstand. Von entscheidender Bedeutung für die Prozesseffizienz ist die offene Gewebestruktur des Conducto 3313, die dank einer Luftdurchlässigkeit von 600 cfm den sofortigen Dampfaustritt ermöglicht. „Der Gurt ist viel luftdurchlässiger als der konventionelle

Gewebegurt, den wir vorher eingesetzt haben. Dadurch kann er mit viel weniger Wärme gefahren werden“, lobt Klaus Lüke. Auch der Leimverbrauch sank, da der Kleber durch das schnelle Entdampfen rascher fest wird. Der verringerte Dampfdruck reduzierte den Aufwand für die benötigte Heizenergie um rund 10 Prozent. Zudem stieg die Produktqualität. „Die Wellpappe ist etwas steifer, weil sie trockener ist“, sagt Betriebsleiter Mirsakarimi. Er ergänzt: „Da wir mit weniger Leim und Hitze fahren können und die Wellpappe trockener ist, lässt sie sich auch besser verarbeiten.“ Allerdings wurde zeitgleich zu dem Gurt auch das neue Prozessleitsystem in Betrieb genommen, so dass sich Amir Mirsakarimi scheut, Aussagen etwa zur Planlage allein auf den Gurt zurückzuführen.

Der Prozess ist schneller geworden, aber „man kann nicht sagen, ob das jetzt an dem Gurt oder an der Prozesssteuerung liegt“, erläutert er. Vorteilhaft sei in jedem Fall, dass der Gurt adaptiv auf das Steuerungssystem reagiere und beide gut zusammen funktionierten. Klaus Lüke ergänzt: „Eine Vielzahl an Parametern kann in unserer 140 Meter langen Anlage die Planlage beeinflussen. Hier kann man noch keine konkreten Rückschlüsse auf den Gurt ziehen. Fakt ist aber, dass die Prozesssicherheit durch den GKD-Gurt gestiegen ist, weil er nicht verschmutzt.“

Das hoch luftdurchlässige und mit viereinhalb Millimetern Dicke im Vergleich zu anderen marktüblichen Produkten dünnere Gewebe saugt sich nicht mit Feuchtigkeit voll, so dass es sich leichter ziehen lässt. „Ganz am Anfang gab es einen relativ starken Verschleiß im äußeren Randbereich“, erinnert sich Amir Mirsakarimi. Doch die spezifische Gewebekonstruktion aus einem Polyester-Aramid-Fadensystem bewährte sich, da sie dem Anlaufverschleiß schnell die Stirn bot, und deshalb eine lange Lebenszeit des Gurts verspricht. So stellt er zufrieden fest: „Der Gurt hat sich in seinen Eigenschaften nicht verändert.“ Seine Erwartungen an den Lebenszyklus des GKD-Gurts: „60 bis 70 Millionen Laufmeter sind realistisch, 100 Millionen Laufmeter wären wünschenswert.“

Durch seine robuste Konstruktion ist der Conducto 3313 gezielt für anspruchsvolle thermische und mechanische Prozesse ausgelegt. Neben seiner Stabilität und Zugfestigkeit überzeugt er auch bei Klingele in Werne durch dauerhafte Querstabilität, optimale Planlage und spurtreuen Lauf. Durchgängig in Laufrichtung eingewebte Bronzedrähte leiten elektrostatische Aufladungen zuverlässig ab.

[ www.gkd.de]