1913 führte Henry Ford in seiner Autofabrik das Fließband ein. Damit revolutionierte er nicht nur die Automobilproduktion, sondern die gesamte industrielle Fertigung. In den 70er Jahren brachte die Weiterentwicklung in Elektronik und Informationstechnologie die Industrie 3.0 mit weiteren Automatisierungen. Heute stehen wir in den Startlöchern für die vierte industrielle Revolution – angetrieben durch den Ruf der Kunden nach qualitativ hochwertigen, individualisierbaren und dennoch erschwinglichen Produkten, ermöglicht durch Digitalisierung, Vernetzung und intelligente Automatisierung.

Auto nach Maß

Führerlos fährt die Karosserie des aktuellen Sportwagen R8 durch das Werk in Neckarsulm, denn Fords Fließband ist aus der Smart Factory verschwunden. Es ist fahrerlosen Transportfahrzeugen, kurz FTF, gewichen, die durch die Produktionshalle fahren. Sie dienen auch als Hebebühne und heben die Karosseri selbstständig bis auf mehr als 1,2 Meter. Mit Hilfe präziser Sensoren orientieren sich die FTF an Umgebungsmerkmalen sowie an Radiofrequenz-Identifikations-Marken, sogenannten RFID-Chips. Die unterschiedlichen Montageschritte werden an 200 modularen Montageinseln durchgeführt. Dieser Aufbau der Produktion gibt den dortigen Mitarbeiterteams mehr Freiraum und Flexibilität, da er eine dynamische Taktung pro Insel je nach Arbeitsaufwand zulässt. Die Teams müssen ihre Arbeit nicht mehr an die Geschwindigkeit des Fließbands anpassen. Ist eine Montageinsel nicht erforderlich, weil der Kunde beispielsweise keine Sitzheizung bestellt hat, umfährt das FTF diese Station. Jedes einzelne Auto wird passgenau nach den Wünschen des Kunden zusammengestellt.

20 Prozent produktiver

Taucht ein Problem an einer der Montageinseln auf, steht damit nicht mehr die gesamte Montage still. Das FTF fährt autonom eine alternative Station an. Die Umstellung auf ein neues Modell ist denkbar einfach. Es werden die notwendigen Inseln für die zusätzlichen Arbeitsschritte aufgebaut, in das System eingebunden und schon ist die Produktion im Gange. Dadurch wird die gesamte Produktion flexibler und um rund 20 Prozent produktiver.

Geleitet wird der Produktionsablauf von einem zentralen Steuerungssystem. Es ist mit allen Transportfahrzeugen vernetzt und kommuniziert mit den Montageinseln. Dadurch erkennt es

welche Arbeitsinsel gerade fertig geworden ist und leitet das nächste autonome Transportfahrzeug dorthin.

In einer Smart Factory kommen unterschiedlichste moderne Technologien zum Einsatz. Drohnen fliegen durch die Werkshallen, erledigen schnelle Aufträge und bringen einzelne Ersatzteile zu den Montagestationen. 3D-Metall-Laserdrucker fertigen komplexe Werksmaterialien aus Alu-Staub und neue Mitarbeiter erlernen neue Arbeitsschritte mit Hilfe von Virtual-Reality-Datenbrillen. Die Produktion in der Industrie 4.0 ist digital, vernetzt, intelligent gesteuert – und heute schon Realität.

Leder auf Knopfdruck

Vor allem Großkonzerne der Automobilindustrie setzen schon längst auf eine digitale Wertschöpfungskette. Audi geht bereits einen Schritt weiter und baut seine High-End-Modelle in einer Smart Factory. Zulieferer müssen mit dem Wandel gehen, um nicht den Anschluss zu verpassen. Eine der führenden europäischen Gerbereien für die Automobilindustrie geht mit und digitalisiert ihren Lederzuschnitt.

1958 gegründet betreibt die italienische Gruppo Mastrotto eines der größten Just-in-time-Logistikdrehkreuze der Lederbranche und garantiert eine Lieferzeit von maximal 48 Stunden. Von 20 Produktions- und Logistikstandorten in Italien und weltweit liefert das Traditionsunternehmen jährlich 21 Millionen Quadratmeter Leder an seine Kunden.

Individualisierungswünsche der Autokäufer

Die fortschreitenden Individualisierungswünsche der Autokäufer – und damit der Autobauer führen durch immer mehr Produktvarianten und schnelleren Produktwechseln zu einer höheren Komplexität in der Wertschöpfungskette. Um auf diese Entwicklung einzugehen, setzt Gruppo Mastrotto ebenfalls auf die Digitalisierung mit Lectras Lederzuschnitt-Lösung Versalis.

Digitale Zuschnittraum

Der digitale Zuschnittraum ermöglicht es, Häute unterbrechungsfrei auf höchstem Qualitätsniveau zu schneiden, die Kapazität zu erhöhen, und dabei Kosten zu sparen. „Automobilteile zu liefern ist nicht nur ein Abarbeiten von Aufträgen“, sagt Alberto Silvagni, Automotive General Manager der Gruppo Mastrotto. „Es geht darum, die veränderten Kundenbedürfnisse hinsichtlich Design und Volumen zu erfüllen. Mit unseren alten Stanzmaschinen hätten wir die neuen Anforderungen der OEMs niemals so erfüllen können wie mit unseren neuen digitalen Lösungen.“