Die Amsilk GmbH, weltweit erster industrieller Hersteller synthetischer Seiden-Biopolymere, und die international führende Gruschwitz Textilwerke AG, intensivieren ihre seit über drei Jahre bestehende Zusammenarbeit in der Garnentwicklung nun durch eine strategische Partnerschaft und ermöglichen so weitere Innovationen auf dem Gebiet der Hochleistungsgarne.

„Wir freuen uns sehr, die sehr gute langjährige Zusammenarbeit mit den Gruschwitz Textilwerken nun im Rahmen einer strategischen Partnerschaft auf die nächste Stufe zu heben. Von Anfang an haben uns die Kompetenz, absolute Zuverlässigkeit, Kreativität und Motivation und insbesondere die innovativen Ansätze von Gruschwitz sehr beeindruckt“, so Jens Klein, CEO von Amsilk. Ditmar Schultschik, Vorstand der Gruschwitz Textilwerke AG betont: „Für Gruschwitz ist die Kooperation mit Amsilk eine gute Ergänzung unserer bisherigen Aktivitäten im High-Tech-Bereich. Amsilk ist ein junges, dynamisches Unternehmen mit einem tollen Produkt. Für uns war es herausfordernd und faszinierend zugleich, die notwendigen Verarbeitungsprozesse für Biosteel Garne zu entwickeln und Amsilk beim Markteintritt begleiten zu dürfen“.

Ideale Partnerschaft

Mit der Gruschwitz Textilwerke AG, die über eine ausgewiesene Expertise im Bereich der synthetischen Hochleistungsgarne verfügt, fand Amsilk 2014 den idealen Partner zur Weiterentwicklung und Kommerzialisierung der Biosteel Faser. Gruschwitz verbindet eine 200-jährige Tradition mit besonderer Innovationskraft: Unter anderem entwickelte das Allgäuer Unternehmen eine spezielle Beschichtungstechnologie, die bei extrem belastbaren Offshore Seilen aus DSM Dyneema zum Einsatz kommt und produziert äußerst anspruchsvolle Garne für Johnson&Johnson, einen der Weltmarktführer im Bereich Medizintextilien.

Die gemeinsamen Forschungs- und Entwicklungsarbeiten von Amsilk und Gruschwitz brachten 2015 den industriellen Durchbruch: Anstatt sich auf spezialisierte Strickmaschinen zur Verarbeitung von Biosteel-Fasern verlassen müssen, konnten die Unternehmen nun die Seidenbiopolymere auf konventionellen Strickmaschinen verarbeiten. Dank der erfolgreichen Prozessoptimierung konnten Biosteel Garne auf herkömmlichen Strickmaschinen verarbeitet werden. Das Resultat war das erste textile Gewebe aus synthetischen, biotechnologisch hergestellten Seidenfasern – eine Revolution in der Textilbranche. Diese erfolgreichen Entwicklungsarbeiten waren die Basis für die im November 2016 bekannt gegebene Kooperation von Amsilk mit Adidas zur Herstellung hoch-innovativer Sportschuhe aus Biosteel Fasern.

Weiterentwicklung der Biosteel Faser

Ziel der strategischen Partnerschaft von Amsilk und Gruschwitz ist es, künftig weitere innovative Endlos-Garn-Produkte auf der Basis von Biosteel Fasern insbesondere für Premium-Zielmärkte zu entwickeln. Neben der Garnkonstruktion werden die beiden Unternehmen auch im Bereich Faserveredlung künftig noch enger zusammenarbeiten.

So können Biosteel Garne beispielsweise durch Avivagen bzw. Finishings (textile Ausrüstung) veredelt und für das jeweilige Einsatzgebiet optimiert werden. Hauptsächlich werden hier umweltfreundliche und Perfluorcarbon (PFC)-freie Ausrüstungen eingesetzt. „Künftig werden wir weitere zukunftsweisende Produkte für die Textilindustrie sowie auch beispielsweise für die Automobil- oder Luftfahrtindustrie entwickeln. Dabei stehen alle unsere Produkte unter dem Motto „Überbrückung von Gegensätzen“. So wie der neue Adidas Laufschuh aus Biosteel Faser, der Hochleistung mit hundertprozentiger biologischer Abbaubarkeit verbindet“, sagt Severin Bertsch, Head of Fiber Business, Amsilk.

Biosteel Faser: Revolution der Garnproduktion

Nach jahrelanger Forschung und Entwicklung und mehr als 200.000 Ingenieurstunden war Amsilk 2013 das weltweit erste Unternehmen, das synthetische Seidenfasern mit einem patentierten und reproduzierbaren biotechnologischen Verfahren herstellte: die erste wirklich ökologische Hochleistungsfaser. Im Vergleich zu herkömmlichen Fasern bietet die Biosteel Faser hervorragende Eigenschaften: Es ist extrem robust, leicht (mit einer Gewichtsreduktionen von 30% im Vergleich zu herkömmlichen Fasern), antiallergen, hoch atmungsaktiv und feuchtigkeitsabsorbierend. Biosteel Material wird bereits in der Bekleidungsindustrie eingesetzt. Vorlage für dieses Biopolymer der neuesten Generation ist die natürliche Spinnenseide – ein Material das aus der Natur kommt und extrem belastbar sowie gleichzeitig elastisch ist. Der Rohstoff wird durch die Amsilk GmbH, den weltweit führenden Hersteller von Seidenmaterialien mittels eines patentieren und nachhaltigen industriellen Prozesses produziert, bei dem keine tierischen Bestandteile verwendet werden.

Über Amsilk

Die Amsilk GmbH mit Sitz in Planegg bei München ist der weltweit erste industrielle Hersteller synthetischer Seiden-Biopolymere. Die mit einem patentierten biotechnologischen Verfahren nachhaltig produzierten Amsilk-Hochleistungsbiopolymere besitzen die einzigartigen funktionalen Eigenschaften des natürlichen Vorbilds. Das organische Hochleistungsmaterial ist flexibel einsetzbar – sowohl als medizinischer oder technischer Werkstoff als auch als kosmetischer Inhaltsstoff. Amsilk-Hochleistungsbiopolymere verleihen herkömmlichen Produkten wertvolle Alleinstellungsmerkmale. Sie sind unter anderem biokompatibel, atmungsaktiv sowie besonders robust.

Amsilk-Hochleistungsbiopolymere werden in Form von Silkbeads (Mikropartikel), Silkgel (Hydrogel) oder als Biosteel (Faser) vertrieben und gegenwärtig zur Beschichtung von Medizintechnik Produkten, in der Textilindustrie sowie als Inhaltsstoff für Körperpflegeprodukte eingesetzt.

Über Gruschwitz

Die Gruschwitz Textilwerke AG, die 2016 ihr 200-jähriges Bestehen feiern konnte, ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich als Zulieferer der verarbeitenden Industrie auf Entwicklung, Produktion und Vertrieb technischer Zwirne und Garne spezialisiert hat. Der innovative Allgäuer Zwirnspezialist verarbeitet neben Naturfasern nahezu alle weltweit verfügbaren Chemie- und Hochleistungs-Fasern auf modernsten Zwirn-, Spul- und Flechtmaschinen. Effiziente Einzelfaden-Beschichtungsanlagen ermöglichen die zusätzliche Funktionalisierung der Garne. Mit der kundenspezifisch optimierten Kombination von Materialien und Fertigungsprozessen begleitet Gruschwitz erfolgreich seine Kunden in den Bereichen Automotive, Medizin und Industrie von der Idee bis zum fertigen Produkt.