Durch die Masse der Optionen entsteht die Quasi-Kundenindividualität. Der Opel Adam ist ein gutes Beispiel dafür: Käufer haben über eine Million verschiedene Kombinationsmöglichkeiten für ihren Neuwagen, Farbe und Interieur ebenso wie Karosserie und eingebaute Technik. Die Autobauer gestalten ihre Produkte wesentlich variantenreicher, ohne dass die Produktionskosten dabei ins Unermessliche schießen. Dem Beispiel der modularen Produktion folgen heute auch andere Branchen. Das eigens kreierte Müsli ebenso wie der selbst designte Laufschuh folgen diesem Prinzip. Doch je komplexer die Ware, je individualisierter sie ist, desto höher steigen auch die Kosten – und desto länger sind die Lieferzeiten. 14 Tage gelten als Obergrenze, die der Kunde gewöhnt ist. Nur bei sehr hochwertigen Gütern, wie Autos, Möbel oder Anzüge, nimmt er auch längeres Warten in Kauf.

Individualität am laufenden Band

„Die richtige Maß-Produktion beginnt aber erst dort, wo der Kunde die Funktionalität mitbestimmen kann, ohne einschränkende Vorgaben“, sagt Chris Nicolaes, Geschäftsführer des Technologie-Experten Lectra Deutschland. „Um das umzusetzen sind flexible Fertigungsanlagen notwendig, die automatisch die Produktion anpassen, ohne den Prozess zu unterbrechen.“

Dolzer - kundenindividuell produzierte Kleidung in Masse

Das 1963 gegründete Unternehmen spezialisiert sich auf maßgeschneiderte Kleidung für Business, Freizeit, Hochzeiten und Ceremonial. Dazu zählen Anzüge und Hemden für Männer sowie Kostüme und Blusen für Frauen. Wie bei einem traditionellen Schneider wird der Kunde Teil des Herstellungsprozesses. Nach dem Prinzip “made to measure“ wählt der Kunde jedes Details selbst, von Farbe und Muster über Revers, Taschenstiel bis hin zur Knopfanzahl und der Knopflochfarbe. Gemessen wird Zentimeter-genau im Laden. Mehrfachkunden können direkt online mit ihren hinterlegten Maßen bestellen.

Das Anfertigen der Einzelteile übernimmt eine automatisierte Zuschnittlösung. Sie ist digital vernetzt und legt die Schnittmuster für einen optimalen Stoffverbrauch fest. Dabei integriert sie jede Einzelanfertigung ohne Abbruch in den Produktionsprozess.

Die Zuschnittlösung kommt von Lectra und Dolzer stellt mit ihr kundenindividuelle Einzelstücke am laufenden Band her, zum Preis vergleichbar hochwertiger Massenware.

IKEA

Mit der neuen Generation der flexiblen Fertigungstechnologien wird die serienmäßige Maß Produktion auch in anderen Branchen möglich. Dann zieht der moderne Kunde nicht mehr nur die personalisierten, sondern die maßgefertigten Laufschuhe aus dem 3D-Drucker an und das Zentimeter-genau angefertigte Sofa wird zum IKEA-Preis geliefert.

Denn mit der Augmented Reality App „Ikea Place“ lassen sich die Möbel in den eigenen vier Wänden virtuell aufstellen und ausprobieren – zu 98 Prozent maßstabsgetreu laut dem schwedischen

Möbelunternehmen. „Apple hat ein grundlegendes Problem gelöst“, sagt Michael Valdsgaard Leader Digital Transformation bei Ikea. „Die Technologie wird verändern, wie wir Kaufentscheidungen treffen.“

Den Möglichkeiten, die Entwickler und Unternehmen mit den neuen Augmented Reality Technologien haben, sind keine Grenzen gesetzt. Von der digitalen Anprobe von

Kleidungsstücken bis hin zu maßgeschneiderten Produkten, hergestellt anhand der vom Smartphone erfassten Körperdaten. Eines zeigen die neuen Anwendungen jetzt schon: Die Realität erweitert sich für alle.